高速磨削磨削液的选择
[ 更新日期:2017-07-19 | 人气: ]
高速磨削适宜采用水基磨削液。在金属磨削加工中，通常把砂轮线速度超过50 m/s的磨削称为高速磨削。高速磨削与普通磨削的区别在于，随着砂轮线速度增加，单位时间内砂轮通过磨削加工区域的磨粒数增加，在进给一定的情况下，砂轮与工件的摩擦次数增加，使得单位时间内产生的热量也增加，磨削温度显著升高。试验测定，砂轮线速度为60 m/s时的磨削温度（工作平均温度）比30 m/s高约50%～70%；砂轮线速度为80 m/s时的磨削温度比60m/s时又高15%～20%。工件温度升高，则工件加工表面发生烧伤和形成裂纹的可能性增加，且造成加工尺寸误差加大。随着砂轮线速度增加，在一定单位时间金属磨除量下，磨粒的切削厚度变薄，在高温和高接触压力下，被磨材料粘附在磨粒上，切屑也会嵌入砂轮的孔隙中，造成砂轮表面孔隙堵塞、变钝，从而使磨削效率下降。因此高速磨削加工时不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好渗透性能、冷却性能、极压润滑性能、防锈性能、沉降性能和清洗性能的磨削液，可迅速将所产生的废屑冲洗干净并迅速沉降，满足加工工艺要求。此外由于效率高、发热量大，高速磨削对磨削液的冷却性能及润滑性能要求很高。油基磨削液的传热效果差，磨削区域温度过高，会导致磨削液产生冒烟现象，造成工作区域环境污染，况且由于油基磨削液冷却不充分，往往会造成工件表面烧伤。水基磨削液由于含水率较高，冷却效果优于油基磨削液，故成为在高速磨削中选用的理由。
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